Der Chemie-LK besucht das Wüsthof – Dreizackwerk in Solingen
Eine außergewöhnliche Exkursion erlebte der Chemie-Leistungskurs der Jahrgangsstufe 13 mit Frau Fingerhuth-Spindler im Wüsthof - Dreizackwerk in Solingen.
In Solingen, das bekannt für seine Schneidwarenindustrie ist, liegt der Sitz der Firma Wüsthof, die sich auf die Herstellung von Messern spezialisiert hat, vornehmlich von geschmiedeten Messern.
Per Bus erreichte der Kurs den ersten Boxenstopp: Im Lindgesfeld, einem Industriegebiet, liegt die Vorfertigung für die Messer. Herr Wüsthof selbst und Herr Weber teilten die Schüler in zwei Gruppen ein und führten sie durch den Betrieb. Zunächst sollte die Vorfertigung genauer unter die Lupe zu nehmen sein und anschließend die Endfertigung.
Zur Herstellung der Messer wird ein rostfreier Spezialstahl verwendet: eine Legierung aus Eisen, Kohlenstoff (0,5%), Chrom (15%), Molybdän und Vanadium. Chrom lässt den Stahl nicht rosten, Molybdän und Vanadium verleihen der Klinge die Zähigkeit, die für die Schnitthaltigkeit von so großer Bedeutung ist.
Die Schmiedetechnik hat sich im Laufe der Zeit stark verändert. Heute ist das Ausgangsprodukt eine „Platine“, eine Art flaches Stück Stahl. Dieses wird induktiv an einer bestimmten Stelle erhitzt und gleichzeitig gestaucht, so dass ein glühend heißer Wulst entsteht. Aus diesem Wulst wird der „Kropf“ des Messers geschmiedet, das ist der massive Stahlbereich zwischen Klinge und Griff. Ein Kropf ist immer das Kennzeichen eines geschmiedeten Messers.
Anschließend wird die Form der Klinge aus dem Schmiedestück ausgestanzt und das Griffteil zur späteren Anbringung der Griffnieten gelocht.
Besonders interessant zu sehen war es, dass alle diese Arbeitsgänge, nämlich Erhitzen, Stauchen, Schmieden, Austanzen und Lochen in einer ununterbrochenen Sequenz mittels Robotertechnik erfolgen.
Danach konnten wir zwei Arbeitsgänge beobachten, die als Wärmebehandlung der Klinge bezeichnet werden. Zunächst wird die Klinge in einem Durchlaufofen unter Schutzgas auf etwa 1000° C erhitzt und in wassergekühlten Pressbacken aus Kupfer abgeschreckt. Dadurch wird das Messer gehärtet, ist aber gleichzeitig spröde, weshalb es eine zweite Wärmebehandlung gibt, das so genannte Anlassen. Dabei wird die Klinge auf eine Temperatur von etwa 200° C erhitzt und anschließend langsam abgekühlt. Dieses Anlassen bewirkt, dass die Klinge flexibel wird.
Damit hatten wir die wesentlichen Arbeitsgänge, die für die Herstellung der Rohklinge erforderlich sind, gesehen. Vor uns lag nunmehr der große Bereich, den man als Schleifen und Polieren bezeichnet.
Früher erfolgte das alles durch Handarbeit. Heute sind sehr viele Schleif- und Poliermaschinen im Einsatz, die alle von Robotern bedient werden. Wir konnten sehen, wie die Klingen dünn geschliffen und poliert wurden und wie auch der Rücken der Klingen sowie der Kropf durch Schleifen und Polieren bearbeitet wurden.
Im nächsten Arbeitsschritt wurde das Ätzzeichen, das Firmenlogo, auf der Klinge in einem Elektrolyseverfahren angebracht.
Damit war die Besichtigung der Fertigung im Lindgesfeld beendet.
Nun fuhr uns der Bus in das Stammwerk in der Kronprinzenstraße um die Endfertigung zu besichtigen.
Hier wurde erst mal eine kleine Verschnaufpause mit kleinem Imbiss eingelegt, wobei Herr Wüsthof über die Geschichte und Entwicklung seiner Firma seit dem Gründungsjahr 1814 informierte.
Die Endfertigung wurde zum letzten Kapitel unserer Exkursion. Zwar ist die Endfertigung nichts anderes als das Anbringen des Griffes, aber die Arbeitsgänge sind wesentlich komplizierter, als wir uns vorstellen konnten. Die Griffe bestehen heutzutage aus Kunststoff, um internationalen Hygienevorschriften gerecht zu werden.
Und so läuft die Montage ab: Die Griffschalen werden nicht nur mit dem Stahlteil des Messers vernietet, sondern gleichzeitig durch Induktion so erhitzt, dass der Kunststoff ganz leicht zu schmelzen anfängt und sich so perfekt an den Stahlbereich anschmiegen kann.
Was nun folgt, ist eine unendlich anmutende Anzahl von Arbeitsgängen, die alle der Verfeinerung der Griffoberfläche dienen. Auch diese Arbeitsgänge der Griffbearbeitung laufen heute alle automatisch ab. Wie in der Automobilindustrie existieren Produktionsstraßen. Dabei sind die Maschinen so miteinander verbunden, dass das Werkstück von Robotern immer an die nächste Maschine weiterreicht wird.
Es fehlten jetzt nur noch wenige Arbeitsgänge, wie zum Beispiel das Schärfen der Klinge, das Reinigen, die Endkontrolle der Messer und schließlich die Verpackung.
Es hat uns immer wieder gewundert, wie viele Arbeitsgänge zur Herstellung eines geschmiedeten Messers erforderlich sind. Es war ebenfalls interessant zu hören, dass die Produktion in Solingen erhalten bleiben soll und dass man nicht daran denkt, sie in andere Länder mit niedrigen Lohnkosten zu verlagern.
Das Dreizackwerk in Solingen ist sicherlich ein gutes Beispiel für den Begriff „deutsche Wertarbeit“.
Konstantin Wüsthof
Im Namen der Schülerinnen und Schüler des Chemieleistungskurses des Abiturjahrgangs 2008 möchte ich mich bei Herrn Wüsthof für die großzügige Übernahme der Busfahrtkosten, für die sehr interessante und informative Führung durch das Messerwerk, für die leckere Bewirtung und für die für alle Exkursionsteilnehmer bereitgehaltenen Präsente (drei wertvolle Messe für jeden!) sehr herzlich bedanken.
Antje Fingerhuth-Spindler